1.縮孔原因 鑄件在冷凝過程中收縮，得不到金屬溶液的補充而產(chǎn)生的孔洞，一般位于鑄件的熱節(jié)處
應對方法可利用冒口與冷鐵配合,進行補縮,消除縮孔
2.渣孔原因 渣料太稀，出鋼前未扒凈。澆注時，擋渣不好。爐嘴上的雜質未清理干凈
應對方法合理設計澆注系統(tǒng)，或使用鑄造纖維過濾網(wǎng)。選擇合適的熔劑，嚴格控制質量。采用傾斜澆注。
3.垮砂原因 由于鑄型表面在內力、外力或自重的作用下造成破壞而引起
應對方法 ①提高型砂強度。②根據(jù)鑄件結構，設計或選用合適的舊砂箱。 ③分型面上下要修光對稱。
4.粘砂原因 由于涂料、型砂顆粒、干砂振實造型及負壓澆注和澆注溫度失控在澆注后金屬液與型砂相互粘結在機床鑄件表面形成的缺陷。
應對方法采用防粘砂涂料，均勻涂覆，在易產(chǎn)生粘砂部位適當增加涂層厚度。型砂中粘結劑含量要適當，不宜過高。適當降低澆注溫度、澆注速度和澆注高度，降低上型高度和澆口杯高度，以減小金屬液動壓力、靜壓力及對鑄型的熱沖擊
5.多肉原因 模具原因，砂型起破，砂型損壞，吃砂量不夠
應對方法1應用較細的面砂，并適當增加粘結劑和混砂時間，以提高面砂強度。2要求型砂緊實度均勻，并有足夠的吃砂量
6.冷隔原因 澆注溫度或鑄型溫度低，內澆道面積小，澆注速度慢，澆注時斷流
應對方法提高澆注溫度，擴大內澆道面積，提高澆注速度，防止斷流
7.損傷原因1鑄件結構不良2鑄件在搬運裝卸過程中受撞擊而損壞3鑄件在機械加工時夾緊力和切削力過大4澆道,冒口,出氣冒口截面積過大,與鑄件本體連接處無縮頸或縮頸尺寸太大5圓角過小6敲除冒口方法不當7鑄件強度和韌性差8鑄件內部有較大殘留應力或已有裂紋
應對方法1改進機床鑄件結構,避免薄弱結構,避免壁厚懸殊過大和尖角過渡；2小心清理,存放,運輸鑄件；3正確設計冒口；4敲除冒口的方向和方法要正確；5提高合金力學性能